Unbedingt lesen für alle, die im Außenbereich drucken möchten: Warum ASA die perfekte Alternative zu ABS ist

Das Haltbarkeitsproblem

Sie verbringen Stunden damit, das perfekte Bauteil zu entwerfen und zu drucken. Es ist robust, hat die richtige Größe und ist sofort einsatzbereit. Sie montieren es an Ihrem Auto, im Garten oder verwenden es zum Schutz Ihrer Elektronik im Außenbereich. Einige Monate später überprüfen Sie es und finden nur noch eine verblasste, schwache Version dessen vor, was es einmal war. Die leuchtende Farbe ist in ein unansehnliches Gelb übergegangen, und schon leichter Druck lässt es reißen und zerbrechen. Die Sonne mit ihren ständigen schädlichen Strahlen zerstört viele 3D-gedruckte Teile.

Seit Jahren ist ABS-Kunststoff die erste Wahl für robuste und widerstandsfähige Bauteile. Er ist der zuverlässige Kunststoff, der in allem von Autoinnenräumen bis hin zu LEGO-Steinen verwendet wird. Man vertraut ihm, weil er mechanisch stabil ist und Hitze gut verträgt.

Doch hier liegt das Hauptproblem. ABS ist zwar robust, hat aber eine entscheidende Schwäche für Materialien, die Sonnenlicht ausgesetzt sind: Es zersetzt sich stark unter UV-Licht. Dieses eine Problem ruiniert unzählige Projekte und macht aus langlebigen Teilen provisorische Reparaturen.

Hier kommt ASA-Kunststoff ins Spiel. Er ist nicht einfach nur eine weitere Option, sondern eine moderne, speziell entwickelte Lösung, die die größte Schwäche von ABS behebt. Dieser Leitfaden erklärt Ihnen anschaulich, warum ASA im Jahr 2025 für nahezu alle Anwendungen im Außenbereich und für den Langzeiteinsatz als besser als ABS gelten sollte.

Die altbewährte Wahl: ABS

Was ist ABS?

ABS besteht aus drei verschiedenen Grundbausteinen: Acrylnitril, Butadien und Styrol. Jeder dieser Bestandteile trägt auf seine Weise zum fertigen Kunststoff bei. Styrol verleiht ihm Steifigkeit und eine glänzende, glatte Oberfläche. Acrylnitril sorgt für Chemikalienbeständigkeit und Hitzestabilität, wodurch ABS höhere Temperaturen als Materialien wie PLA verträgt. Der letzte Bestandteil, Butadien, ist ein synthetischer Kautschuk, der ABS seine bekannte Zähigkeit und Schlagfestigkeit verleiht. Dank des Butadiens kann sich ein ABS-Teil unter Belastung biegen, anstatt zu brechen. Gleichzeitig ist es aber auch die größte Schwäche des Materials.

Die guten Seiten von ABS

ABS erfreute sich im 3D-Druck aufgrund mehrerer hervorragender Eigenschaften großer Beliebtheit.

Erstens zeichnet sich ABS durch seine mechanische Festigkeit und Zähigkeit aus. ABS-Teile sind stoßfest und bleiben formstabil, wodurch sie sich ideal für Funktionsprototypen, Gehäuse und mechanische Teile eignen, die physikalischen Belastungen standhalten müssen.

Zweitens zeichnet sich ABS durch seine hohe Hitzebeständigkeit aus. Mit einer Erweichungstemperatur von etwa 105 °C behalten ABS-Teile ihre Form auch bei Temperaturen, bei denen PLA oder PETG weich und biegsam würden. Dadurch eignet es sich gut für Teile, die in warmen Umgebungen oder in der Nähe von Wärmequellen eingesetzt werden.

Drittens ist die Oberflächenbearbeitung entscheidend. ABS lässt sich leicht schleifen und bearbeiten. Vor allem aber eignet es sich hervorragend für die Aceton-Dampfglättung. Bei diesem Verfahren wird die Oberfläche des Drucks angeschmolzen, Schichtlinien werden entfernt und ein glänzendes, professionelles Finish erzeugt, das mit anderen Materialien schwer zu erreichen ist.

Schließlich zählt ABS seit jeher zu den günstigsten technischen Werkstoffen und ist daher sowohl für Hobbybastler als auch für Profis erschwinglich.

Das kritische Problem im Freien

Die größte Schwäche von ABS im Außenbereich liegt direkt in seiner Festigkeitskomponente: dem Butadien. Die chemische Struktur des Butadienkautschuks weist Schwachstellen auf, die durch UV-Strahlung der Sonne leicht zerstört werden.

Wenn ABS-Teile im Freien gelagert werden, setzt dieser Zersetzungsprozess sofort ein. Die Folgen beeinträchtigen sowohl Aussehen als auch Festigkeit. Am deutlichsten zeigt sich dies im Ausbleichen der Farben, insbesondere im schnellen Vergilben weißer oder heller Drucke. Schwerwiegender ist jedoch, dass die Zersetzung des Butadienkautschuks die Schlagfestigkeit des Materials verringert. Der Kunststoff verliert seine Flexibilität und Energieabsorptionsfähigkeit und wird mit der Zeit immer spröder. Schließlich wird das Teil so brüchig, dass es bereits unter geringer Belastung bricht und somit unbrauchbar wird. Diese chemische Reaktion ist der Grund, warum ABS im Freien versagt.

Der moderne Ersatz: ASA

Was ist ASA?

ASA ist chemisch sehr ähnlich wie ABS. Es wurde mit dem Hauptziel entwickelt, alle positiven Eigenschaften von ABS beizubehalten und gleichzeitig dessen UV-Beständigkeit zu beheben. Die chemische Zusammensetzung ist bemerkenswert ähnlich, mit einer wesentlichen Änderung.

Das „A“ in ASA steht für Acrylat. In dieser Rezeptur wird der UV-empfindliche Butadienkautschuk vollständig durch einen UV-stabilen Acrylatkautschuk ersetzt. Diese einzige, aber sinnvolle Änderung in der Kunststoffkette ist der wichtigste Unterschied zwischen den beiden Materialien. Sie tauscht die empfindliche Komponente gegen eine aus, die von Natur aus resistent gegen die schädliche Wirkung von Sonnenlicht ist.

Eingebaute Witterungsbeständigkeit

Diese chemische Veränderung verschafft ASA einen enormen Vorteil: überlegene Witterungsbeständigkeit.

Die Acrylatchemie bleibt unter UV-Strahlung von Natur aus stabil. Das bedeutet, dass ASA im Gegensatz zu ABS auch bei längerer direkter Sonneneinstrahlung nicht zersetzt wird. Das Material behält sowohl seine ursprüngliche Farbe als auch, was noch wichtiger ist, seine mechanischen Eigenschaften. Ein ASA-Bauteil vergilbt nicht und wird nicht spröde; seine Zähigkeit und Schlagfestigkeit bleiben über Jahre erhalten.

Dank dieser Langzeitbeständigkeit ist ASA das ideale Material für wartungsarme Outdoor-Komponenten. Von funktionalen Gartengeräten und individuellem Autozubehör bis hin zu robusten Gehäusen für wissenschaftliche Geräte bietet ASA die Langlebigkeit, die ABS einfach nicht erreichen kann.

Direkter Vergleich

Um die Entscheidung zu erleichtern, benötigen wir einen praktischen, direkten Vergleich, der sich auf die Faktoren konzentriert, die für jedes Projekt am wichtigsten sind.

Besonderheit	ABS (Acrylnitril-Butadien-Styrol)	ASA (Acrylnitril-Styrol-Acrylat)	Der Gewinner in der Kategorie „Außenbereich“
UV-Beständigkeit	Mangelhaft – vergilbt und wird brüchig.	Ausgezeichnet – behält Farbe und Festigkeit.	ASA (Klarer Sieger)
Mechanische Festigkeit	Hohe Schlagfestigkeit und Steifigkeit.	Sehr ähnlich wie ABS; ausgezeichnete Festigkeit.	Binden
Hitzebeständigkeit	Hoch (Glasübergangstemperatur ~105°C).	Etwas höher (Glasübergang ~105-110°C).	Gleichstand (ASA hat einen leichten Vorteil)
Druckschwierigkeiten	Hoch – neigt zu Verformungen, erfordert eine Einhausung, starker Geruch/VOCs.	Mittel bis hoch – weniger Verformung und Geruch als bei ABS, erfordert aber dennoch Pflege.	ASA (Etwas einfacher)
Nachbearbeitung	Ausgezeichnet – die Glättung des Acetondampfes funktioniert sehr gut.	Ausgezeichnet – Lässt sich auch mit Aceton gut glätten.	Binden
Kosten (Stand 2025)	Im Allgemeinen kostengünstig.	Etwas teurer, aber der Preisunterschied hat sich deutlich verringert.	ABS (mit geringem Vorsprung)

Detaillierter Vergleich

1. Witterungs- und UV-Beständigkeit

Dies ist der entscheidende Faktor für die Verwendung im Außenbereich. Stellen Sie sich Folgendes vor: Sie drucken zwei identische Gartendekorationen, eine aus weißem ABS und eine aus weißem ASA. Sie platzieren sie nebeneinander in Ihrem Garten. Nach einem Jahr mit Sonne, Regen und wechselnden Temperaturen ist der Unterschied enorm. Die ABS-Dekoration ist rissig, vergilbt und so spröde, dass schon ein leichter Stoß ein Stück abbrechen würde. Die ASA-Dekoration hingegen sieht fast wie neu aus. Ihre Farbe ist stabil und ihre Oberfläche intakt. Sie ist nach wie vor so robust wie am Tag des Drucks. Dieses Beispiel verdeutlicht perfekt, warum ASA für alle Teile, die der Sonne ausgesetzt sind, nicht nur die bessere Wahl ist, sondern die einzig richtige Wahl für langfristige Zuverlässigkeit.

2. Mechanische Leistungsfähigkeit

Eine häufige Sorge beim Materialwechsel ist die Frage nach Leistungseinbußen. Im Vergleich ABS vs. ASA lautet die Antwort ganz klar: Nein. Beide sind technische Kunststoffe mit hervorragenden mechanischen Eigenschaften. Bei korrekter Verarbeitung erzeugen beide Materialien Bauteile mit exzellenter Schichthaftung, hoher Schlagfestigkeit und guter Steifigkeit. Für die meisten Anwendungen ist ihre Festigkeit so ähnlich, dass sie problemlos austauschbar sind. Mit ASA büßen Sie weder an Zähigkeit noch an Haltbarkeit ein; Sie erweitern lediglich die ohnehin schon hohe Materialstärke um Witterungsbeständigkeit. ASA hat sogar eine etwas höhere Erweichungstemperatur, was ihm einen leichten Vorteil in puncto Hitzebeständigkeit verschafft.

3. Das Druckerlebnis

Hier kommt es häufig zu Frustration bei den Nutzern. Beide Materialien sind anspruchsvoller zu drucken als PLA.

Verzug ist bei beiden Materialien eine große Herausforderung. Er entsteht durch das Abkühlen und Schrumpfen des Kunststoffs, wodurch sich die Ecken des Drucks von der Bauplatte abheben. Sowohl ABS als auch ASA benötigen ein beheiztes Druckbett und eine kontrollierte Raumtemperatur, um dem entgegenzuwirken. Erfahrungsgemäß zeigt ASA jedoch im Allgemeinen eine geringere Hitzebelastung beim Drucken. Das bedeutet weniger starken Verzug und einen etwas unkomplizierteren Druckprozess. Obwohl ein Gehäuse für beide Materialien dringend empfohlen wird, ist ein erfolgreicher ASA-Druck ohne ein perfekt beheiztes Gehäuse oft einfacher zu realisieren als mit ABS.

Dämpfe und schädliche Gase sind ein weiterer wichtiger Aspekt. Beide Materialien setzen beim Drucken Styrol frei, das einen charakteristischen, unangenehmen Geruch erzeugt und eine gute Belüftung erfordert. Das Drucken mit beiden Materialien in ungelüfteten Wohnräumen ist nicht sicher. Allerdings berichten viele Anwender im Jahr 2025, dass ASA-Formulierungen im Vergleich zu vielen gängigen ABS-Materialien tendenziell weniger stechend und unangenehm riechen. Ungeachtet dessen ist eine ordnungsgemäße Luftfilterung oder Belüftung nach außen für beide Materialien eine unabdingbare Sicherheitsvoraussetzung.

4. Kosten vs. Wert im Jahr 2025

Historisch gesehen hatte ABS einen deutlichen Kostenvorteil. Da ASA jedoch immer beliebter wird und die Produktion gestiegen ist, hat sich dieser Preisunterschied erheblich verringert. Ab 2025 wird ABS zwar pro Kilogramm immer noch etwas günstiger sein, der Unterschied ist aber oft minimal.

Entscheidender ist jedoch die Betrachtung der Gesamtbetriebskosten. Ein aufgrund von Verzug fehlerhafter ABS-Druck erfordert einen Nachdruck, was mehr Material, Zeit und Strom verbraucht. Ein ABS-Bauteil für den Außenbereich, das nach sechs Monaten kaputtgeht und ersetzt werden muss, ist langfristig deutlich teurer als die Verwendung des richtigen Materials von Anfang an. Der geringe Preisunterschied für eine Spule ASA sollte als Investition in Langlebigkeit, Zuverlässigkeit und Sicherheit betrachtet werden.

Wann sollte man sich noch für ABS entscheiden?

Um eine ausgewogene und fachkundige Sichtweise zu gewährleisten, ist es wichtig, die wenigen verbleibenden Anwendungsfälle zu berücksichtigen, in denen ABS noch eine sinnvolle Wahl sein kann. Seine Zeit als Standardmaterial ist vorbei, aber es ist nicht völlig überholt.

Der Hauptanwendungsfall sind mechanische Teile, die ausschließlich in Innenräumen verwendet werden, wo die Kosten das absolute Hauptkriterium sind und keine UV-Strahlung stattfindet. Für Projekte wie interne Komponenten für 3D-Drucker, Vorrichtungen für Werkstätten ohne Sonnenlicht oder schnell gefertigte Prototypen, die ohnehin entsorgt werden, können die geringen Kosteneinsparungen durch ABS gerechtfertigt sein.

Eine weitere Anwendungsmöglichkeit besteht darin, Oberflächen mit Aceton-Dampf zu glätten, wobei die Anwendung ausschließlich in Innenräumen erfolgt. Wenn die wichtigste Anforderung an die Optik ein makelloses, glasartiges Finish ist und die Kosten eine entscheidende Rolle spielen, könnte der etwas niedrigere Preis von ABS es zu einer attraktiven Alternative zu ASA machen.

Für jedes neue Projekt, insbesondere eines, das für den Außeneinsatz oder eine langfristige funktionale Nutzung vorgesehen ist, ist der Einsatz von ASA jedoch die logischere, effizientere und zuverlässigere Wahl.

ASA-Anwendungen in der Praxis

Um die Leistungsfähigkeit von ASA wirklich zu verstehen, betrachten wir einige Beispiele aus der Praxis. Diese Beispiele inspirieren zu praktischen Projekten, bei denen Langlebigkeit entscheidend ist.

In der Automobilbranche eignet sich ASA ideal für den Druck von individuellen Stoßfängereinsätzen, Ersatzspiegelkappen, Sensorhalterungen und sogar Motorhaubenentlüftungen. Es widersteht der intensiven UV-Strahlung an der Fahrzeugaußenseite, der Hitzeabstrahlung aus dem Motorraum und dem Aufprall von Straßenschmutz.

Für Garten- und Landschaftsbau ist ASA das ideale Material zur Herstellung individueller Sprinklerköpfe, robuster, farbechter und bruchfester Pflanzenschilder, langlebiger Werkzeuggriffe und Halterungen für Solarleuchten. Es hält dauerhafter Sonneneinstrahlung und Regen stand, ohne sich zu zersetzen.

ASA ist auch bei Profis die erste Wahl für Gehäuse für Elektronik im Außenbereich. Es wird zur Herstellung von Gehäusen für individuelle Wetterstationen, Halterungen für Überwachungskameras und IoT-Sensoren verwendet. Es schützt empfindliche Elektronik zuverlässig vor UV-Strahlung, Hitze und Feuchtigkeit und ist gleichzeitig robust genug für eine sichere Montage.

Im maritimen Bereich und an Pools spielt ASA seine Stärken voll aus. Es eignet sich für Halterungen, Clips und kleine Funktionsteile an Booten oder für Poolausrüstung. Es ist nicht nur sonnenbeständig, sondern auch chemikalienbeständig gegenüber Chlor und Salzwasser.

Profi-Tipps für die perfekte ASA

Das Drucken von ASA erfordert etwas mehr Sorgfalt als das von PLA, ist aber mit den richtigen Einstellungen ein sehr zuverlässiges Verfahren. Befolgen Sie diese Tipps für ein optimales Ergebnis.

Umgang mit der Hitze

Das Wärmemanagement ist der wichtigste Faktor.
Eine Düsentemperatur im Bereich von 240-260°C ist typisch.
Das Heizbett muss heiß und stabil sein, im Allgemeinen zwischen 95 und 110 °C, um sicherzustellen, dass die erste Schicht fest haftet und um den Temperaturunterschied zu reduzieren, der zu Verformungen führt.
Ein Gehäuse wird dringend empfohlen. Es muss sich dabei nicht um eine aufwendige, aktiv beheizte Kammer handeln. Selbst ein einfacher Karton oder ein Fotolichtzelt, das über den Drucker gestülpt wird, kann einen großen Unterschied machen, indem es die Wärme speichert, Zugluft verhindert und eine stabile Raumtemperatur aufrechterhält.

Die erste Ebene ist alles

Ihr Druck ist nur so gut wie sein Untergrund.
Für die Druckbettoberfläche eignet sich eine PEI-Folie (glatt oder strukturiert) ideal zum Drucken von ASA, da sie eine ausgezeichnete Haftung bietet und die Teile nach dem Abkühlen leicht abgelöst werden können. Ein sauberes Glasbett mit einer Schicht Klebestift oder eines speziellen Polymerklebstoffs ist ebenfalls eine zuverlässige Alternative.
Verwenden Sie beim Modellieren immer einen breiten Rand, typischerweise 10–20 mm. Ein Rand vergrößert die Oberfläche der ersten Schicht erheblich, sorgt für eine deutlich stärkere Verbindung mit der Bauplatte und beugt aktiv dem Ablösen der Ecken vor.

Kühlung ist der Feind

Im Gegensatz zu PLA schadet eine aggressive Bauteilkühlung ASA-Drucken.
Schalten Sie den Bauteillüfter für die ersten paar Schichten komplett aus. Danach verwenden Sie ihn auf einer sehr niedrigen Stufe (10–25 %) oder, bei vielen Modellen, ganz. Langsame, gleichmäßige Kühlung ist entscheidend für starke Schichtverbindungen und verhindert innere Spannungen, die zu Ablösungen und Rissen führen können.

Sicherheit geht vor

Die beim Drucken von ASA entstehenden Dämpfe sind nicht nur unangenehm riechend, sondern stellen auch ein Gesundheitsrisiko dar.
Eine ausreichende Belüftung ist unerlässlich. Sie müssen in einem gut belüfteten Raum drucken, vorzugsweise mit einem aktiven Abluftventilator, der die Dämpfe nach draußen abführt.
Erwägen Sie die Verwendung eines Druckers mit integrierter Kohle- und HEPA-Filterung. Diese Funktion ist bei vielen Druckermodellen des Jahres 2025 immer häufiger anzutreffen und filtert schädliche Dämpfe und ultrafeine Partikel äußerst effektiv heraus.

Ihr neuer dauerhafter Standard

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass ABS zwar den Weg für den Erfolg von ASA ebnete, die Ära von ABS als Standardmaterial für langlebige Außenteile jedoch vorbei ist. Seine grundsätzliche Schwäche gegenüber UV-Strahlung macht es zu einer unzuverlässigen Wahl für alle Anwendungen, die Sonnenlicht ausgesetzt sind.

ASA bietet einen klaren und überzeugenden Upgrade-Pfad. Es bietet unübertroffene UV-Beständigkeit, vergleichbare mechanische Festigkeit und ein angenehmeres, unkomplizierteres Druckerlebnis. Es behebt die Hauptschwäche von ABS, ohne dabei nennenswerte Kompromisse einzugehen.

Für Ihr nächstes Projekt, das den Witterungseinflüssen standhalten muss, sollten Sie auf ASA umsteigen. Die Wahl von ASA ist nicht nur eine kleine Verbesserung, sondern eine Investition in ein Bauteil, das auf Langlebigkeit ausgelegt ist. Sie sparen Zeit, Geld und den Ärger über frühzeitige Ausfälle. Im Vergleich zwischen ABS und ASA für den Außeneinsatz ist das Urteil für 2025 eindeutig: ASA ist der Nachfolger.