Kann man Kohlefaser im 3D-Druckverfahren herstellen? Ein umfassender Leitfaden für stabile und leichte Bauteile

Ja, man kann mit Kohlefaser im 3D-Druckverfahren drucken, und ab 2025 wird diese Technologie die Herstellung von stabilen und leichten Bauteilen für verschiedenste Anwendungen – von Produktionshallen bis hin zu Rennwagen – revolutionieren. Doch der Druck ist nicht so einfach wie mit herkömmlichem Kunststoff. Diese Technologie erfordert spezielle Materialien und teilweise auch Spezialausrüstung. Dieser Leitfaden erklärt Ihnen den gesamten Prozess von Anfang bis Ende.

Zunächst einmal eine wichtige Klarstellung: Sie drucken kein reines, gewebtes Kohlefasergewebe, wie man es beispielsweise von Karosserieteilen von Supersportwagen kennt. Stattdessen verwenden Sie Materialmischungen, in denen die Kohlefasern als starkes Verstärkungsmittel in einem Basiskunststoff dienen, ähnlich wie Stahlstäbe Beton verstärken.

Dieser Artikel erklärt Ihnen alles Wissenswerte. Wir betrachten die beiden Hauptverfahren des 3D-Drucks mit Kohlefaser, ihre praktischen Vorteile und größten Nachteile, die benötigte Ausrüstung und Materialien sowie praktische Anwendungsbeispiele, damit Sie entscheiden können, ob diese Methode für Ihr Projekt geeignet ist.

Zwei Arten von Mischmaterialien

Der Begriff „3D-Druck mit Kohlenstofffasern“ kann irreführend sein. Ein 3D-Drucker stellt die Fasern nicht von Grund auf neu her. Vielmehr wird ein Kunststoff, der bereits Kohlenstofffasern enthält – entweder in Form winziger, beigemischter Partikel oder als durchgehender, zusammenhängender Strang –, ausgepresst.

Die Grundidee ist die eines Materialmixes. Man denke an Stahlbeton: Der Beton gibt die Form und Druckfestigkeit vor, während die eingebetteten Stahlstäbe die entscheidende Zugfestigkeit gewährleisten und so ein Auseinanderbrechen der Struktur unter Last verhindern. Beim 3D-Druck entspricht der Basiskunststoff (wie Nylon oder PETG) dem Beton und verleiht dem Bauteil seine Gesamtform. Die Kohlenstofffasern fungieren als Stahlstäbe und sorgen genau dort für außergewöhnliche Festigkeit und Steifigkeit, wo sie benötigt werden. Dadurch entsteht ein Bauteil, das deutlich leistungsfähiger ist als der Kunststoff allein.

Die zwei wichtigsten Druckverfahren

Es gibt zwei verschiedene Verfahren zum Drucken mit Kohlefaser, jedes mit eigenem Prozess, eigenen Vorteilen und unterschiedlichem Zugangsgrad. Das eine Verfahren ist mit geringfügigen Aufrüstungen für Desktop-Rechner weit verbreitet, während das andere ein spezielles industrielles Verfahren zur Herstellung von Bauteilen mit metallähnlicher Festigkeit ist.

Methode 1: Zerkleinerte Faserfilamente

Dies ist die gängigste und zugänglichste Form des 3D-Drucks mit Kohlenstofffasern. Die verwendeten Materialien sind Standard-Kunststofffilamente – wie Nylon, PETG, PLA oder Polycarbonat –, die mit winzigen, geschnittenen Kohlenstofffasersträngen von typischerweise 0,1–0,4 mm Länge vermischt werden.

Der Druckprozess ist nahezu identisch mit dem Standard-FFF-Verfahren (Fused Filament Fabrication). Das Filamentgemisch wird in den Extruder des Druckers eingeführt, geschmolzen und Schicht für Schicht aufgetragen. Die zufällig angeordneten, eingebetteten Fasern erhöhen die Steifigkeit und Stabilität des Basiskunststoffs deutlich. Dadurch ist das fertige Bauteil wesentlich steifer und fester als eines, das mit dem ungefüllten Polymer gedruckt wurde.

Zu den wichtigsten Merkmalen dieses Verfahrens zählen eine deutliche Steigerung der Steifigkeit, Zugfestigkeit und Hitzebeständigkeit im Vergleich zum Basiskunststoff. Mit geschnittenen Kohlenstofffaserfilamenten gedruckte Teile weisen oft eine markante, professionell wirkende, mattschwarze Oberfläche auf, die Schichtlinien hervorragend kaschiert. Da es das Standard-FFF-Verfahren nutzt, ist dieses Verfahren mit einer Vielzahl von Desktop-3D-Druckern kompatibel, sofern diese mit einigen wichtigen Hardware-Upgrades ausgestattet sind.

Methode 2: Herstellung von Endlosfasern

Die Fertigung mit kontinuierlichen Fasern (Continuous Fiber Fabrication, CFF) ist ein fortschrittlicheres, industrielles Verfahren zur Herstellung von Bauteilen mit außergewöhnlicher Festigkeit. Anstatt vorgemischte Kurzfasern zu verwenden, wird bei diesem Verfahren ein durchgehender Strang aus reinen Kohlenstofffasern in ein 3D-gedrucktes Bauteil eingelegt.

Für CFF-Drucke entwickelte Drucker verwenden typischerweise zwei separate Düsen. Eine Düse drückt einen Standardkunststoff, meist ein robustes Nylon, aus, um die Außenhülle und die innere Matrix des Bauteils zu erzeugen. Die zweite Düse fährt dann durch das Innere des Bauteils und platziert präzise einen durchgehenden Kohlenstofffaserstrang. Die Druckersoftware ermöglicht es dem Benutzer, diese Faserstränge strategisch entlang der erwarteten Lastpfade zu platzieren, ähnlich wie ein Ingenieur die innere Struktur einer Brücke plant.

Dieses Verfahren erzeugt Bauteile mit einem Festigkeits-Gewichts-Verhältnis, das mit dem von 6061-T6-Aluminium vergleichbar ist. Die Festigkeit ist jedoch stark richtungsabhängig: Das Bauteil ist in Faserrichtung extrem fest, weist in anderen Richtungen jedoch nur die Festigkeit des Basiskunststoffs auf. CFF erfordert spezielle, oft herstellereigene Drucker und Software und wird daher hauptsächlich im professionellen Ingenieurwesen und in der Industrie zur Herstellung funktionaler Prototypen, Fertigungswerkzeuge wie Vorrichtungen und Lehren sowie Endprodukte eingesetzt.

Die Vorteile von Kohlenstofffaser

Ingenieure und Designer wählen Kohlenstofffaserverbundwerkstoffe aufgrund ihrer klaren Leistungsvorteile, die herkömmliche Kunststoffe schlichtweg nicht bieten können. Diese Vorteile ermöglichen die Herstellung von Bauteilen, die nicht nur fester, sondern auch präziser und langlebiger sind.

Unübertroffenes Kraft-Gewichts-Verhältnis

Dies ist der Hauptgrund für die Verwendung von Kohlefaser. Das Material ermöglicht die Herstellung extrem fester und steifer Bauteile ohne zusätzliches Gewicht. Dies ist entscheidend in Anwendungsbereichen wie Luft- und Raumfahrt, Motorsport und Robotik, wo jedes Gramm zählt. Eine 3D-gedruckte Kohlefaserhalterung kann oft ein schwereres, gefrästes Aluminiumbauteil ersetzen und dabei die gleiche Leistung erbringen.

Überlegene Steifigkeit und Festigkeit

Bauteile aus Kohlefaserverbundwerkstoffen verbiegen sich unter Belastung deutlich weniger als ihre Pendants aus herkömmlichem Kunststoff. Diese hohe Steifigkeit ist essenziell für Komponenten, die auch unter Belastung formstabil bleiben müssen. Daher eignet sich das Material ideal für Drohnenrahmen, die Biegefestigkeit benötigen, Roboterarme, die präzise Bewegungen erfordern, und Vorrichtungen, die ein Werkstück sicher fixieren müssen.

Ausgezeichnete Formstabilität

Durch die Zugabe von Kohlenstofffasern wird die natürliche Neigung des Basiskunststoffs zum Verziehen während des Druckvorgangs und zum Schrumpfen beim Abkühlen deutlich reduziert. Die starren Fasern bilden ein Stützgerüst innerhalb der Polymermatrix und fixieren diese. Dies führt zu präziseren Bauteilen mit einer wesentlich höheren Erfolgsquote bei großen, flachen Drucken, die sich normalerweise leicht von der Bauplatte ablösen würden.

Hohe Hitze- und Chemikalienbeständigkeit

Die maximale Beständigkeit wird zwar vom Basismaterial bestimmt, die Zugabe von Kohlenstofffasern verbessert jedoch im Allgemeinen die Wärmeleistung. Die Fasern tragen dazu bei, dass das Bauteil auch bei höheren Temperaturen seine Form behält und somit die Hitzebeständigkeit erhöht wird. Bei Verwendung eines Hochleistungsbasismaterials wie Nylon oder Polycarbonat kann der resultierende Kohlenstofffaserverbundwerkstoff den anspruchsvollen thermischen und chemischen Bedingungen standhalten, wie sie beispielsweise im Motorraum von Kraftfahrzeugen oder in industriellen Umgebungen auftreten.

Komplexe Formen

Der 3D-Druck ermöglicht die Herstellung von Kohlefaserbauteilen mit komplexen inneren Strukturen und äußeren Formen, deren Fertigung mit herkömmlichen Methoden entweder unerschwinglich teuer oder physikalisch unmöglich wäre. Traditionelle Kohlefaser-Laminierungsverfahren sind auf einfachere Oberflächen beschränkt, und die CNC-Bearbeitung ist ein subtraktives Verfahren, das keine komplexen Hohlräume erzeugen kann. Die additive Fertigung baut Bauteile von Grund auf auf und ermöglicht so optimierte, leichte Konstruktionen.

Die Nachteile und Herausforderungen

Die Vorteile sind zwar beträchtlich, doch das Drucken mit Kohlenstofffasern bringt auch eine Reihe von Herausforderungen mit sich, die bewältigt werden müssen. Diese reichen von zwingenden Hardwareanforderungen bis hin zu grundlegenden Designüberlegungen.

Hochabrasives Material

Dies ist die kritischste und unabdingbare Herausforderung beim Drucken mit geschnittenem Kohlenstofffaserfilament. Die harten Kohlenstofffasern wirken wie Schleifpapier, wenn sie den Hotend des Druckers passieren. Eine herkömmliche Messingdüse, die sehr weich ist, wird durch diese abrasive Wirkung schnell zerstört, oft schon nach wenigen hundert Gramm Filament. Dies führt zu schlechter Extrusion, Maßungenauigkeiten und letztendlich zu Fehldrucken.

Erhöhte Kosten

Der 3D-Druck mit Kohlefaser ist deutlich teurer als die Verarbeitung von Standard-PLA oder PETG. Die Spezialfilamente selbst sind kostspielig. Hinzu kommen die notwendigen Hardware-Upgrades, wie gehärtete Düsen und Ganzmetall-Hotends, die die Anfangsinvestition erhöhen. Die Herstellung von Endlosfasern ist wesentlich teurer, da hierfür eine spezielle Industriemaschine benötigt wird.

Richtungsstärke

Alle FFF-3D-gedruckten Teile weisen eine richtungsabhängige Festigkeit auf, d. h. sie sind zwischen den Schichten (in Z-Richtung) schwächer als entlang der Drucklinien (in X- und Y-Richtung). Dieser Effekt ist bei Kohlenstofffaserverbundwerkstoffen noch ausgeprägter. Bei Kurzfasern richten sich die kurzen Stränge tendenziell in Extrusionsrichtung aus, wodurch das Teil entlang der Drucklinien am steifsten ist. Bei Endlosfasern ist dieser Effekt extrem: Das Teil besitzt entlang der Faserrichtung eine metallähnliche Festigkeit und ansonsten eine kunststoffähnliche. Daher ist bei der Konstruktion und beim Slicing eine sorgfältige Planung erforderlich, um das Teil korrekt auszurichten und seine stärksten Achsen mit den auftretenden mechanischen Belastungen in Einklang zu bringen.

Erhöhte Sprödigkeit

Kohlenstofffaserverbundwerkstoffe sind zwar außergewöhnlich steif, diese Steifigkeit kann jedoch zulasten der Zähigkeit gehen. Manche kohlenstofffaserverstärkte Bauteile sind spröder als ihre unverstärkten Pendants. Bei einem starken Aufprall kann sich ein Bauteil aus reinem Nylon verbiegen und die Energie absorbieren, während ein CF-Nylon-Bauteil brechen kann. Dieser Zielkonflikt zwischen Steifigkeit und Schlagfestigkeit ist ein entscheidender Faktor für Anwendungen, die plötzlichen Stößen ausgesetzt sind.

Gesundheits- und Sicherheitsvorkehrungen

Beim Drucken mit Verbundwerkstoffen, insbesondere bei den für Nylon oder Polycarbonat erforderlichen höheren Temperaturen, können flüchtige organische Verbindungen (VOCs) und andere Dämpfe aus dem schmelzenden Kunststoff freigesetzt werden. Auch die abrasive Wirkung in der Düse kann potenziell Mikropartikel in der Luft erzeugen. Daher ist es unerlässlich, den Drucker in einem gut belüfteten Raum zu betreiben. Die Verwendung einer Druckerkapsel wird dringend empfohlen, um Dämpfe und Partikel einzuschließen und gleichzeitig eine stabile thermische Umgebung für den Druckvorgang zu gewährleisten.

So gelingt der Einstieg: Checkliste für 2025

Für den Einstieg in den Kohlefaserdruck ist ein klares Verständnis der Hardware und der für jede Methode spezifischen Vorgehensweisen erforderlich.

Für geschnittene Faserfilamente

Dies ist der Weg für die meisten Anwender, die die Leistung ihrer Bauteile verbessern möchten. Er erfordert einige wichtige Modifikationen an einem handelsüblichen Desktop-3D-Drucker.

Essenzielle Hardware-Upgrades

• Verschleißfeste Düse: Dies ist die wichtigste Voraussetzung. Eine Standarddüse aus Messing verschleißt schnell. Sie sollten auf eine Düse aus einem deutlich härteren Material umsteigen. Düsen aus gehärtetem Stahl sind der gängigste und günstigste Einstieg. Für Vielnutzer oder alle, die höchste Leistung und Langlebigkeit wünschen, bieten Düsen mit Rubin- oder Wolframkarbidspitze eine noch höhere Verschleißfestigkeit.
• Vollmetall-Hotend: Viele Basismaterialien für Kohlenstofffaserverbundwerkstoffe, wie Nylon und Polycarbonat, erfordern Drucktemperaturen über 250 °C. Standard-Hotends verwenden häufig einen PTFE-Schlauch, der sich bei diesen Temperaturen zersetzen kann, wodurch schädliche Dämpfe freigesetzt werden und Verstopfungen entstehen. Ein Vollmetall-Hotend verzichtet auf den PTFE-Schlauch und ermöglicht so sicheres und zuverlässiges Drucken bei Temperaturen bis zu 300 °C und darüber.
• Druckergehäuse: Dieses ist entscheidend für die Temperaturkontrolle, insbesondere beim Drucken mit technischen Filamenten wie CF-Nylon oder CF-ABS. Ein Gehäuse fängt die Wärme des Druckbetts ab und schafft so eine stabile, warme Umgebung, die Verzug und Schichtablösung verhindert und dadurch zu festeren und zuverlässigeren Bauteilen führt.

Materialauswahl

• CF-Nylon: Dieser Werkstoff gilt als Goldstandard für hochfeste Funktionsteile. Er vereint die Zähigkeit und Langlebigkeit von Nylon mit der Steifigkeit und Stabilität von Kohlefaser. Er eignet sich hervorragend für Vorrichtungen, Lehren und mechanische Bauteile.
• CF-PETG / CF-PLA: Diese Materialien sind leichter erhältlich und einfacher zu verarbeiten. Sie bieten zwar nicht die gleiche thermische und mechanische Leistungsfähigkeit wie CF-Nylon, zeichnen sich aber durch eine deutlich höhere Steifigkeit und eine bessere Oberflächenbeschaffenheit im Vergleich zu ihren Standardversionen aus. Sie eignen sich hervorragend für Modelle und Funktionsteile, die keiner extremen Belastung ausgesetzt sind.
• CF-Polycarbonat (PC): Für Anwendungen, die höchste Festigkeit und Temperaturbeständigkeit erfordern, ist CF-PC die optimale Wahl. Die Verarbeitung ist jedoch anspruchsvoller und erfordert sehr hohe Temperaturen sowie eine präzise kontrollierte Druckumgebung.

Wichtige Slicer-Einstellungen

• Filament trocknen: Dies ist extrem wichtig. Die meisten Basismaterialien, insbesondere Nylon, nehmen leicht Feuchtigkeit aus der Luft auf. Beim Drucken mit „nassem“ Filament verdampft das Wasser im Hotend, was zu Knallgeräuschen, schlechter Oberflächenqualität und extrem schwachen, spröden Teilen führt. Trocknen Sie Ihr Filament daher vor dem Drucken immer in einem Trockner oder Backofen und bewahren Sie es in einem luftdichten Behälter mit Trockenmittel auf.
• Druckgeschwindigkeit und Temperatur: Kohlefaserfilamente sollten im Allgemeinen langsamer gedruckt werden als das Standard-Basismaterial. Dies ermöglicht eine bessere Haftung und berücksichtigt die veränderten Fließeigenschaften. Gegebenenfalls muss die Düsentemperatur leicht erhöht werden, um ein optimales Schmelzen zu gewährleisten.
• Für Stabilität sorgen: Um die Materialeigenschaften optimal zu nutzen, verwenden Sie dickere Wände (3–4 Perimeter) und einen höheren Füllgrad (30–50 %). Am wichtigsten ist es, das Bauteil auf der Bauplatte so auszurichten, dass die längsten, kritischsten Achsen in der X/Y-Ebene liegen. So nutzen Sie die Stabilität entlang der Drucklinien.

Für die Herstellung von Endlosfasern

Diese fortschrittliche Methode ist eine industrielle Lösung und erfordert die Berücksichtigung anderer Aspekte.

• Spezialisierte Dual-Extrusionsdrucker: Für das CFF-Verfahren wird eine speziell entwickelte Maschine benötigt, die von Grund auf für die gleichzeitige Verarbeitung von thermoplastischen und Endlosfasermaterialien ausgelegt ist. Diese Systeme verfügen über hochentwickelte Hardware zum Schneiden, Klemmen und präzisen Ablegen der Faserverstärkung.
• Integriertes Software-Ökosystem: Diese industriellen Systeme basieren auf proprietärer Slicing-Software. Diese Software ist ein zentraler Bestandteil des Prozesses, da sie dem Ingenieur ermöglicht, genau festzulegen, wo die Endlosfaser im Bauteil platziert werden soll, wie viele Faserlagen verwendet werden sollen und in welcher Ausrichtung.
• Fortgeschrittene Konstruktionskenntnisse: Um CFF effektiv einzusetzen, muss der Konstrukteur wie ein Statiker denken. Ein fundiertes Verständnis der mechanischen Lastpfade ist erforderlich, um die Faserverstärkung nur dort zu platzieren, wo sie Zug- und Druckkräfte aufnehmen muss. So wird die Bauteilleistung maximiert und gleichzeitig Materialverbrauch und Druckzeit minimiert.

Anwendungen in der Praxis im Jahr 2025

Mit zunehmender Reife der Technologie hat sich 3D-gedruckte Kohlenstofffaser zu einem unverzichtbaren Werkzeug in zahlreichen Branchen für anspruchsvolle Anwendungen entwickelt.

• Fertigungshilfsmittel: In der Fertigung werden CFF- und CFR-Teile zur Herstellung kundenspezifischer Vorrichtungen, robuster Lehren und präziser Ausrichtwerkzeuge verwendet. Diese Hilfsmittel können bedarfsgerecht und zu einem Bruchteil der Kosten und Lieferzeit vergleichbarer gefräster Metallteile gefertigt werden.
• Automobil & Motorsport: Teams nutzen die Technologie, um schnell Prototypen zu entwickeln und funktionale, leichte Komponenten wie Ansaugkrümmer, aerodynamische Elemente und kundenspezifische Armaturenbretthalterungen herzustellen.
• Luft- und Raumfahrt & Drohnen: Das außergewöhnliche Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht eignet sich perfekt für die Entwicklung von Prototypen komplexer Tragflächen, die Herstellung robuster und steifer Drohnenrahmen sowie die Fertigung von nicht kritischen Kabinenkomponenten und Montagewerkzeugen.
• Robotik: Ingenieure entwickeln leichte und robuste End-of-Arm-Werkzeuge (EOAT), kundenspezifische Greifer, die sich an bestimmte Objekte anpassen, und Strukturkomponenten für Robotersysteme, die schnellere und präzisere Bewegungen ermöglichen.
• Hochleistungs-Konsumgüter: Die Technologie wird sowohl für die Prototypenentwicklung als auch für die Endproduktion von kundenspezifischen Sportartikeln, High-End-Fahrradkomponenten, spezialisierter Kameraausrüstung und anderer Ausrüstung eingesetzt, bei der hohe Leistung und geringes Gewicht entscheidend sind.

Fazit: Ist es das Richtige für Sie?

Ob man sich für den Einstieg in den 3D-Druck mit Kohlefaser entscheidet, hängt ganz von den eigenen Zielen und Ressourcen ab.

Für Hobbybastler, Tüftler und ambitionierte Hobbyanwender ist die Aufrüstung eines Desktop-Druckers zur Verarbeitung von geschnittenen Kohlefaserfilamenten eine fantastische und unkomplizierte Möglichkeit, deutlich stabilere, steifere und professioneller aussehende Bauteile herzustellen als solche aus Standardkunststoffen. Es ist der perfekte nächste Schritt für alle, die robustere und funktionalere Drucke anfertigen möchten.

Für Ingenieure, kleine und große Unternehmen bietet die Investition in ein System zur Endlosfaserfertigung (CFF) einen enormen Wettbewerbsvorteil. Die Möglichkeit, Bauteile mit aluminiumähnlicher Festigkeit bedarfsgerecht und im eigenen Haus herzustellen, revolutioniert Prototypenbau, Werkzeugbau und sogar Kleinserienfertigung und reduziert Lieferzeiten und Kosten im Vergleich zu herkömmlichen Fertigungsmethoden drastisch.

Im Jahr 2025 ist der 3D-Druck mit Kohlefaser kein futuristisches Konzept mehr. Er ist ein leistungsstarkes, ausgereiftes und zunehmend zugängliches Werkzeug für alle, die die nächste Generation von Hochleistungsbauteilen herstellen möchten.

Häufig gestellte Fragen (FAQ)

Frage 1: Wie robust sind die Teile im Vergleich zu Aluminium?

A: Das hängt vom Herstellungsverfahren ab. Bauteile aus Kurzfaserfilamenten (CFR) sind deutlich fester und steifer als Kunststoff, aber im Allgemeinen nicht so fest wie Aluminium. Bauteile aus dem Endlosfaserverfahren (CFF), bei denen die Fasern entlang der Last ausgerichtet sind, können ein Festigkeits-Gewichts-Verhältnis erreichen, das mit dem von 6061-Aluminium vergleichbar ist.

Frage 2: Kann man Kohlefaser mit jedem 3D-Drucker drucken?

A: Nein. Um mit geschnittenem Kohlenstofffaserfilament zu drucken, benötigt ein Drucker mindestens eine verschleißfeste Düse, beispielsweise aus gehärtetem Stahl, um zu verhindern, dass das abrasive Material sie beschädigt. Für optimale Ergebnisse mit technischen Materialien wie CF-Nylon werden außerdem ein Ganzmetall-Hotend und ein Gehäuse dringend empfohlen.

Frage 3: Ist das Drucken mit Kohlenstofffasern gefährlich?

A: Das fertige, massive Bauteil kann bedenkenlos gehandhabt werden. Der Druckvorgang sollte jedoch in einem gut belüfteten Raum durchgeführt werden, um die Bildung von Dämpfen des schmelzenden Kunststoffs zu minimieren. Eine Einhausung wird empfohlen, um eventuell entstehende Mikropartikel, die durch das abrasive Filament beim Durchströmen der Düse freigesetzt werden, aufzufangen.

Frage 4: Warum ist mein Kohlefaserdruck so spröde?

A: Die häufigste Ursache für Sprödigkeit ist „nasses“ Filament. Die Basispolymere, insbesondere Nylon, nehmen leicht Feuchtigkeit aus der Luft auf. Beim Erhitzen dieses feuchten Filaments verdampft das Wasser, wodurch Hohlräume im Druck entstehen und die Haftung der Schichten beeinträchtigt wird. Trocknen Sie Ihr Filament daher vor dem Drucken immer gründlich.

Frage 5: Worin besteht der Unterschied zwischen Kohlenstofffaser- und Glasfaserfilamenten?

A: Beide sind faserverstärkte Verbundwerkstoffe, die im 3D-Druck eingesetzt werden. Kohlenstofffaser bietet die höchste Steifigkeit und Festigkeit bei geringstem Gewicht und ist daher die erste Wahl für leistungskritische Anwendungen. Glasfaser ist weniger steif und etwas schwerer, aber ebenfalls sehr fest, bietet eine bessere Schlagfestigkeit und ist in der Regel kostengünstiger. Dadurch ist sie eine hervorragende Alternative für robuste und langlebige Bauteile.