Der vollständige Leitfaden für 3D-Druck-Füllung: Muster, Dichte und Einstellungen für perfekte Drucke im Jahr 2025

Was ist Infill-3D-Druck?

Betrachten Sie die Füllung beim 3D-Druck als das verborgene Rückgrat Ihrer Drucke. Während Sie nur die äußere Hülle sehen, verleiht die innere Struktur – die Füllung – Ihrem Bauteil Festigkeit, Gewicht und seinen Gesamtcharakter.

Was genau ist Infill-3D-Druck? Infill ist die sich wiederholende Struktur, die das Innere eines 3D-gedruckten Objekts ausfüllt und sich zwischen den Außenwänden und den oberen/unteren festen Schichten befindet. Anstatt ein komplett massives, schweres Objekt zu drucken, was ewig dauert und Unmengen an Material verbraucht, verwenden wir Infill, um ein Bauteil zu erstellen, das innen größtenteils hohl ist.

Die richtige Anwendung der Füllmethode ist der Schlüssel zu besseren Drucken. Sie hilft Ihnen, das optimale Verhältnis zwischen Stabilität, Druckzeit und Materialverbrauch zu finden. Gelingt Ihnen das, erhalten Sie hochwertige und langlebige Bauteile. Liegt es falsch, kann es zu Fehldrucken oder Materialverschwendung kommen.

Dieser umfassende Leitfaden vermittelt Ihnen alles Wissenswerte zum Thema Füllung im Jahr 2025. Wir erklären Ihnen, was Füllung ist, wie Sie die richtige Dichte auswählen, welche Muster für verschiedene Anwendungen am besten geeignet sind und geben Ihnen fortgeschrittene Tipps, um Ihre Drucke noch besser zu machen.

Die Grundlagen

Mehr als nur Füllmaterial

Die Füllfunktion leistet weit mehr als nur das Auffüllen von leeren Räumen; sie erfüllt drei wichtige Aufgaben bei jedem Druckvorgang.

1. Strukturelle Unterstützung: Die Füllung dient als inneres Gerüst und stützt die oberen, festen Schichten Ihres Drucks. Ohne sie würde der Drucker versuchen, in die Luft zu drucken, was zu Durchhängen, Löchern und einer beschädigten Oberfläche führen würde.

2. Bauteile stabilisieren: Die Fülldichte und das verwendete Muster beeinflussen direkt die Stabilität des Bauteils, insbesondere seine Widerstandsfähigkeit gegen Druck, Biegung und Verdrehung. Dichte, stabile Muster ergeben robuste Bauteile, während eine dünne Füllung zu empfindlicheren Objekten führt.

3. Zeit- und Kostenkontrolle: Je weniger Füllung Sie verwenden, desto schneller ist Ihr Druckvorgang abgeschlossen und desto weniger Kunststoff wird verbraucht. Dies ist der wichtigste Kompromiss, den Sie bei der Anpassung Ihrer Einstellungen stets berücksichtigen müssen.

Das Gleichgewichtsdreieck

Bei der Festlegung der Füllung müssen Sie stets drei gegenläufige Faktoren abwägen: Stärke, Geschwindigkeit und Kosten. Sie können nicht alle drei gleichzeitig maximieren.

• Eine höhere Fülldichte (verstärkte Ausführung) erhöht stets die Druckzeit und die Materialkosten.
• Eine schnellere Herstellung (geringere Fülldichte) führt immer zu geringerer Festigkeit und höheren Materialkosten.
• Eine kostengünstigere Herstellung (geringere Fülldichte) verringert zwar die Festigkeit, aber auch die Druckzeit.

Das Verständnis dieses Zusammenhangs ist der Schlüssel zu intelligenten Entscheidungen in Ihrer Slicer-Software.

Die beiden Hauptbedienelemente

Die Füllung wird hauptsächlich über zwei wichtige Einstellungen in Ihrer Slicer-Software gesteuert.

• Fülldichte (%): Diese Einstellung bestimmt, wie viel Material für die innere Struktur verwendet wird. Sie wird als Prozentsatz angezeigt, von 0 % (vollständig hohl) bis 100 % (vollständig massiv).

• Füllmuster: Diese Einstellung definiert die geometrische Form der inneren Struktur. Verschiedene Muster, wie Gitter, Dreiecke oder das komplexere Gyroid, bieten unterschiedliche Festigkeiten und ermöglichen unterschiedliche Druckgeschwindigkeiten.

Ein Leitfaden zur Dichte

Übliche Dichtebereiche

Die Wahl der richtigen Fülldichte ist die erste wichtige Entscheidung, die Sie treffen müssen. Hier finden Sie eine Übersicht der gängigen Bereiche und ihrer optimalen Anwendungsbereiche.

• 0 % Füllung (Hohlkörper)
• Anwendungsfall: Diese Einstellung eignet sich für dekorative Modelle, bei denen Stabilität keine Rolle spielt und das Gewicht so gering wie möglich sein muss. Sie ist die erforderliche Einstellung für den „Vasenmodus“, der Objekte mit einer einzigen, durchgehenden Wand druckt.

• Wichtiger Hinweis: Beim Drucken ohne Füllung haben die obersten Schichten keine Auflagefläche. Sie müssen die Anzahl der massiven Deckschichten erhöhen (z. B. von 4 auf 6), damit der Drucker den großen inneren Spalt erfolgreich überbrücken kann.

• 10-20% Auffüllung (Leicht/Standard)

• Anwendungsfall: Dies ist der gängigste Bereich und die Standardeinstellung vieler Slicer-Profile. Er eignet sich ideal für Ausstellungsmodelle, Konzeptmodelle und nicht-funktionale Prototypen. Er bietet ausreichend Unterstützung für die oberen Schichten und eine gewisse Grundstabilität, ohne die Druckzeit wesentlich zu verlängern.

• Beispiel: Miniaturen, Architekturmodelle, Dekorationsgegenstände ausstellen.

• 25-50% Füllung (Funktional/Stark)

• Anwendungsfall: Wenn Ihr Bauteil leichten bis mittleren Belastungen standhalten oder generell langlebig sein muss, ist dieser Bereich ideal. Er stellt den optimalen Punkt für viele funktionale 3D-Drucke dar und bietet ein hervorragendes Verhältnis von Festigkeit und Effizienz.

• Beispiel: Handyhüllen, einfache Montagehalterungen, Elektronikgehäuse, Werkstattwerkzeuge.

• 50-90% Füllung (Sehr stark)

• Anwendungsfall: Dieser Bereich mit hoher Dichte eignet sich für Bauteile, die hohen mechanischen Belastungen standhalten müssen. Verwenden Sie ihn für funktionale Maschinenteile, Handwerkzeuge oder Teile, die wiederholter Beanspruchung ausgesetzt sind.

• Wichtiger Hinweis: Rechnen Sie mit einer deutlichen Verlängerung der Druckzeit und einem höheren Materialverbrauch. Eine Erhöhung der Füllung von 50 % auf 80 % kann die Druckzeit leicht verdoppeln.

• 100 % Füllung (Vollmaterial)

• Anwendungsfall: Für Bauteile, die ein Höchstmaß an Festigkeit, Dichte und Steifigkeit erfordern.
• Die entscheidende Frage: Lohnt es sich? Die Antwort lautet oft nein. Die Festigkeitssteigerung nimmt ab etwa 70–80 % Füllung deutlich ab. In vielen Fällen bietet eine Erhöhung der Wandanzahl einen wesentlich größeren Vorteil hinsichtlich der Materialfestigkeit als eine Steigerung der Füllung von 70 % auf 100 %. Massive Bauteile können zudem innere Spannungen und wärmebedingte Probleme aufweisen, da die Düse über eine dichte, heiße Fläche druckt.

Festigkeit: Füllung vs. Wände

Hier ein wichtiger Grundsatz für alle, die Funktionsteile herstellen: Um Zug- und Biegekräften (den häufigsten Belastungsarten) standzuhalten, ist eine Erhöhung der Wandstärke oft effektiver als eine Erhöhung der Fülldichte. Die Außenhülle eines Bauteils trägt den Großteil dieser Lasten.

Für stabilere Bauteile befolgen Sie diese einfache Regel: Erhöhen Sie zunächst die Anzahl der Wände von den standardmäßigen 2 auf 3 oder 4. Erst danach sollten Sie die Fülldichte deutlich erhöhen. Mit dieser Strategie lassen sich stabilere Bauteile effizienter herstellen.

Vergleich der Füllmuster

Nach der Dichte ist das Füllmuster die nächstwichtigste Entscheidung. Verschiedene Formen eignen sich besser für unterschiedliche Aufgaben.

Musterkategorien

Füllmuster lassen sich in einige wenige Hauptkategorien einteilen.

• 2D-Muster (schnell): Diese Muster zeichnen auf jeder Ebene eine einzelne 2D-Form und wiederholen diese Ebene für Ebene. Beispiele hierfür sind Linien und Raster. Sie lassen sich sehr schnell drucken, sind aber typischerweise nur entlang der X- und Y-Achse stabil.

• 3D-Muster (stark): Diese Muster erzeugen eine echte dreidimensionale Struktur durch Variation des Werkzeugwegs zwischen den Schichten. Beispiele hierfür sind Gyroid- und Kubikmuster. Sie bieten eine gleichmäßigere, multidirektionale Festigkeit, können aber etwas langsamer gedruckt werden als 2D-Muster.

• Spezialmuster: Hierbei handelt es sich um einzigartige Muster, die für bestimmte Ziele entwickelt wurden, wie z. B. maximale Druckgeschwindigkeit oder die Ermöglichung von Flexibilität im Bauteil.

Auswahl nach Ziel

Die beste Methode zur Auswahl eines Musters ist, sich vorher das Hauptziel für den Druck zu definieren.

• Ziel: Schnellste Drucke & Prototypen
• Linien: Das mit Abstand schnellste Füllmuster. Es besteht aus parallelen Linien, die in einer Richtung auf jeder Schicht gedruckt werden. Es bietet nur minimale Stabilität, sorgt aber in kürzester Zeit für die notwendige Unterstützung der oberen Schichten. Verwenden Sie es für Rapid Prototyping, wenn das Aussehen wichtiger ist als die Funktion.

• Blitzmuster: Ein revolutionäres Muster, das in modernen Slicern verfügbar ist. Es erzeugt intelligent eine interne Struktur, die sich verzweigt und nur die Oberseite des Bauteils stützt, wodurch der größte Teil des Inneren hohl bleibt. Dies spart enorm viel Zeit und Material und macht es ideal für visuelle Modelle wie Büsten und Figuren.

• Ziel: Gute Allround-Kraft (2D)

• Raster: Eine klassische Option, die auf jeder Schicht ein 2D-Raster druckt. Sie ist stabiler als Linien, da sie in zwei Richtungen Stützstruktur bietet. Ihr Hauptnachteil besteht darin, dass die Düse an den Schnittpunkten bereits gedruckte Linien überfahren muss, was mitunter zu Materialablagerungen und Geräuschen an der Düse führen kann.

• Dreiecke: Dieses Muster erzeugt ein Dreiecksgitter auf jeder 2D-Schicht. Aufgrund der natürlichen Stabilität der Dreiecksform bietet es eine hohe Festigkeit gegenüber Belastungen, die auf die „Oberfläche“ des Drucks (entlang der XY-Ebene) einwirken.

• Ziel: Maximale multidirektionale Festigkeit (3D)

• Gyroid: Dieses Muster ist bei der Community für Funktionsteile sehr beliebt – und das aus gutem Grund. Die faszinierende, wellenartige Struktur ist ein 3D-Muster, das in alle Richtungen eine hervorragende, nahezu gleichmäßige Festigkeit bietet. Es lässt sich relativ schnell drucken, da sich die Düse auf einer gleichmäßigen, kontinuierlichen Bahn ohne scharfe Kurven oder sich kreuzende Linien bewegt. Wenn Sie sich bei der Wahl des Musters für ein Funktionsteil unsicher sind, beginnen Sie mit Gyroid.
• Kubisch: Ein dreidimensionales Muster aus gestapelten, geneigten Würfeln. Es bietet eine sehr gute Festigkeit in allen drei Dimensionen, indem es die Kraft über seine innere Struktur verteilt.

• Oktett (oder Tetraeder): Dies ist ein echtes dreidimensionales, volumenfüllendes Gitter. Es bietet eine ausgezeichnete Druckfestigkeit, gehört aber aufgrund seiner komplexen Geometrie oft zu den am langsamsten zu druckenden Strukturen.

• Ziel: Flexible Teile oder Kompression

• Konzentrisch: Dieses Muster folgt der Kontur des Bauteils und erzeugt konzentrische Linien, die sich zum Zentrum hin bewegen. Diese Struktur ermöglicht ein gleichmäßiges Biegen und Verformen des Bauteils und ist daher ideal für den Druck mit flexiblen Filamenten wie TPU geeignet. Es weist zudem gute Druckfestigkeit auf.

Kurzübersichtstabelle

Mustername	Primärer Anwendungsfall	Stärkeart	Druckgeschwindigkeit	Wichtigste Vor- und Nachteile
Linien	Schnelle Prototypen	Unidirektional (schwach)	Schnellste	Vorteil: Schnellstes Muster. Nachteil: Sehr schwach.
Blitz	Visuelle Modelle	Unterstützung der oberen Oberfläche	Sehr schnell	Vorteil: Enorme Zeit- und Materialersparnis. Nachteil: Keine innere Festigkeit.
Netz	Standarddrucke	Bidirektional (X/Y)	Schnell	Vorteil: Gute 2D-Stärke. Nachteil: Düse kann an Kreuzungspunkten verstopfen.
Dreiecke	Standarddrucke	Bidirektional (X/Y)	Schnell	Vorteil: Hohe Festigkeit in der Ebene. Nachteil: Langsamer als Grid.
Gyroid	Funktionsteile	Multidirektional	Medium	Vorteile: Ausgezeichnete Allround-Stabilität, schnell, keine Kreuzungen. Nachteile: Keine.
Kubisch	Funktionsteile	Multidirektional	Medium	Vorteil: Hervorragende 3D-Stärke. Nachteil: Langsamer als Gyroid.
Konzentrisch	Flexible Teile	Druckfestigkeit/Flexibilität	Langsam	Vorteil: Ermöglicht Flexibilität des Bauteils. Nachteil: Nicht für starre Bauteile geeignet.

Fortgeschrittene Fülltechniken

Sobald Sie Dichte und Muster beherrschen, können Sie diese fortgeschrittenen Techniken nutzen, um Ihre Drucke weiter zu optimieren.

Variable Füllung

Moderne Slicer bieten Funktionen wie „Graduelle Füllung“, „Variable Dichte“ oder „Füllstützung“. Mit diesem leistungsstarken Werkzeug können Sie innerhalb desselben Bauteils mit unterschiedlichen Fülldichten drucken. Es druckt automatisch eine dichtere Füllung in der Nähe der Oberflächen (für ein perfektes Finish) und eine deutlich geringere Füllung am unteren Rand des Modells, wo sie nicht benötigt wird.

Der Vorteil ist erheblich: Sie erhalten die perfekten Oberflächen eines hochdichten Drucks und profitieren gleichzeitig von der Geschwindigkeit und den Materialeinsparungen eines niedrigdichten Drucks. Es ist wahrlich das Beste aus beiden Welten.

Gezielte Stärke

Die meisten Bauteile müssen nicht gleichmäßig stabil sein. Stabilität ist oft nur in bestimmten Bereichen entscheidend, beispielsweise um ein Schraubenloch herum oder an einer Verbindungsstelle. Slicer ermöglichen es, mithilfe von „Modifikatoren“ unterschiedliche Füllparameter auf bestimmte Bereiche eines einzelnen Modells anzuwenden.

Ein perfektes praktisches Beispiel ist eine einfache Montagehalterung. Sie können den Hauptkörper mit einer schnellen 20%igen Gyroid-Füllung drucken, aber einen Modifikator um die Schraubenlöcher platzieren und die Füllung auf 100 % einstellen. Dadurch erhalten Sie maximale Stabilität genau dort, wo sie am meisten benötigt wird, ohne Zeit und Material für den Rest des Bauteils zu verschwenden.

Feinabstimmungseinstellungen

Ein genauerer Blick auf die Einstellungen Ihres Schneidegeräts offenbart weitere Möglichkeiten, Ihre Füllung zu perfektionieren.

• Überlappung von Füllung und Außenwand: Diese Einstellung steuert, wie stark die Füllung die innerste Wand überlappt. Eine geringe Überlappung (ca. 15–25 %) ist entscheidend. Sie gewährleistet eine optimale Verbindung der Füllung mit den Wänden und bildet ein einheitliches Bauteil, das deutlich stabiler ist als eines, bei dem die Füllung die Innenwand nur berührt.

• Füllung vor Wänden: Diese Einstellung bestimmt die Druckreihenfolge der einzelnen Schichten. Das Drucken der Füllung vor den Wänden kann die Haftung verbessern, jedoch die Maßgenauigkeit und Oberflächenqualität der Außenwände leicht beeinträchtigen. Das Drucken der Wände vor den Wänden führt zu einer höheren Außengenauigkeit, kann aber mitunter einen kleinen, nicht verbundenen Spalt zwischen Wand und Füllung hinterlassen. Für die meisten Drucke ist die Standardeinstellung (Wände zuerst) ausreichend.

• Kombinierte Füllung alle X Schichten: Dies ist ein effektiver Trick, um Zeit zu sparen. Die Einstellung „2“ druckt eine Füllschicht mit doppelter Schichthöhe, wodurch effektiv zwei Füllschichten gleichzeitig gedruckt werden. Dies kann die Druckgeschwindigkeit deutlich erhöhen, insbesondere bei dichten Füllungen, ohne die Stabilität des Bauteils wesentlich zu beeinträchtigen.

Behebung von Füllproblemen

Wenn beim Füllen etwas schiefgeht, kann das den gesamten Druck ruinieren. Hier erfahren Sie, wie Sie die häufigsten Probleme diagnostizieren und beheben.

Schwache oder faserige Füllung

• Symptome: Die innere Füllstruktur sieht dünn, bruchstückhaft, unterextrudiert oder wie ein Knäuel Spaghetti aus.
• Häufige Ursachen & Lösungen:
• Die Füllgeschwindigkeit ist zu hoch: Viele Slicer-Profile stellen die Füllgeschwindigkeit deutlich höher ein als die Wandgeschwindigkeit. Ist sie zu hoch, kann der Extruder nicht mithalten. Verringern Sie die Füllgeschwindigkeit in Ihrem Slicer.
• Unterextrusion: Ihr Drucker gibt nicht genügend Filament ab. Kalibrieren Sie die E-Steps Ihres Extruders und optimieren Sie anschließend den Fluss-/Extrusionsmultiplikator.
• Die Düsentemperatur ist zu niedrig: Das Filament ist möglicherweise zu dickflüssig für einen optimalen Materialfluss bei hohen Geschwindigkeiten. Erhöhen Sie die Drucktemperatur um 5–10 °C, um den Materialfluss zu verbessern.

Infill Ghosting

• Symptome: Auf den ansonsten glatten Außenwänden des Drucks ist ein schwacher Umriss des Füllmusters erkennbar. Dies wird auch als „Ringing“ bezeichnet.
• Häufige Ursachen & Lösungen:
• Zu dünne Wände: Dies ist die häufigste Ursache. Das Füllmuster drückt beim Drucken gegen die dünne Außenwand und hinterlässt Abdrücke. Die effektivste Lösung ist, die Anzahl der Wände/des Umfangs auf mindestens drei zu erhöhen.
• Die Überlappung der Füllung ist zu hoch: Ein zu hoher Überlappungsgrad kann dazu führen, dass die Füllung in den Randbereich hineinragt. Reduzieren Sie den Überlappungsgrad leicht.
• Wände nach der Füllung drucken: Wenn Ihr Slicer zuerst die Füllung druckt, kann der Druck die noch weichen Wände verformen. Ändern Sie die Einstellung auf „Außenwände vor Innenwänden“ oder „Wände vor Füllung“.

Düsenschleifen

• Symptome: Sie hören ein lautes kratzendes, rumpelndes oder mahlendes Geräusch, wenn die Düse auf dem Weg zum nächsten Punkt über die Oberseite des festen Füllmusters fährt.
• Häufige Ursachen & Lösungen:
• Sich kreuzendes Füllmuster: Dies tritt häufig bei Gitter- oder Dreiecksmustern auf, bei denen die Düse bereits gedruckte Linien kreuzen muss. Die einfachste Lösung ist der Wechsel zu einem nicht-kreuzenden Muster wie Gyroid.
• Überextrusion: Ihr Drucker trägt zu viel Kunststoff auf, wodurch sich die Fülllinien an den Rändern leicht aufrollen. Beim Zurückfahren über diesen Bereich kollidiert die Düse mit dem aufgerollten Kunststoff. Kalibrieren Sie die Flussrate.
• Z-Hop/Z-Lift aktivieren: Die meisten Slicer bieten eine Einstellung, die die Düse beim Überfahren der gedruckten Bereiche leicht anhebt. Durch Aktivieren eines kleinen Z-Hops (z. B. 0,2 mm) wird verhindert, dass die Düse die Fülloberfläche beschädigt.

Vom Anfänger zum Experten

Die Füllung ist ein leistungsstarkes und flexibles Werkzeug, keine statische Einstellung. Die optimale Wahl liegt immer im ausgewogenen Verhältnis zwischen Ihren Zielen hinsichtlich Festigkeit, Geschwindigkeit und Materialkosten. Ihre beiden wichtigsten Einflussfaktoren sind Dichte und Muster. Indem Sie deren Zusammenspiel verstehen, können Sie die innere Struktur jedes Bauteils optimal an seinen jeweiligen Zweck anpassen.

Im Zweifelsfall beginnen Sie mit einer Fülldichte von 20 % und einem Gyroid-Muster. Diese Kombination ist hervorragend und vielseitig und eignet sich für eine große Bandbreite an Drucken. Anschließend können Sie experimentieren und die Einstellungen anhand der Prinzipien in diesem Leitfaden anpassen.

Das Verständnis und die bewusste Auswahl der Fülleinstellungen sind einer der wichtigsten Schritte, um über einfaches Drucken hinauszugehen und Ihre Bauteile wirklich auf Leistung ausgelegt zu gestalten. Viel Spaß beim Drucken!

Häufig gestellte Fragen

• Frage 1: Welches ist das beste Füllmuster für PLA, PETG oder ABS?

• Das optimale Druckmuster hängt von der Anwendung des Bauteils ab, nicht vom Material selbst. Die mechanischen Eigenschaften eines Druckmusters sind geometrischer Natur. Für funktionale Bauteile aus diesen Materialien ist Gyroid aufgrund seines hervorragenden Verhältnisses von Festigkeit zu Geschwindigkeit eine ausgezeichnete Standardwahl. Für visuelle Modelle aus beliebigen Materialien ist Lightning die beste Wahl, um die Geschwindigkeit zu maximieren und den Materialverbrauch zu minimieren.

• Frage 2: Wie viel Füllmaterial benötige ich für eine Tabletop-Miniatur oder -Figur?

• Bei den meisten Displayfiguren spielt die Stabilität keine Rolle. Die Füllung dient lediglich der Stützung der Oberflächen. Eine geringe Dichte von 10–15 % ist in der Regel völlig ausreichend. Wir empfehlen für diese Anwendung dringend die Verwendung des Lightning-Füllmusters, da es die Druckzeit drastisch reduziert und gleichzeitig die notwendige Stützwirkung bietet.

• Frage 3: Kann ich mit 0 % Füllung drucken?

• Ja, Sie können komplett hohle Teile drucken. Dies ist üblich für Objekte wie Vasen (im „Vasenmodus“), Büsten und andere Dekorationsgegenstände, bei denen keine innere Struktur benötigt wird. Beachten Sie, dass Sie wahrscheinlich die Anzahl der massiven Deckschichten erhöhen müssen (z. B. von standardmäßig 3–4 auf 5–6 Schichten), um sicherzustellen, dass die Oberfläche den großen inneren Hohlraum erfolgreich überbrückt, ohne einzustürzen.

• Frage 4: Führt eine 100%ige Füllung zu Wasserdichtigkeit?

• Nicht unbedingt. Zwar ist ein Bauteil mit 100 % Füllung massiv, doch die Wasserdichtigkeit beim FDM-3D-Druck hängt primär von einer exzellenten Schichthaftung und den richtigen Wandeinstellungen ab, nicht allein von der Füllung. Mikroskopisch kleine Spalten können zwischen den Schichten und zwischen Füllung und Wänden vorhanden sein. Für wasserdichte Bauteile sollten Sie Ihren Drucker perfekt kalibrieren, den Extrusionsmultiplikator für eine bessere Schichthaftung leicht erhöhen und mit einer etwas höheren Temperatur drucken, um ein vollständiges Verschmelzen der Schichten zu gewährleisten. Eine höhere Wandanzahl ist zudem effektiver als eine 100%ige Füllung.